Entre la révélation du concept ID. Buzz et celui du modèle de série, qui sera commercialisé cet automne, cinq ans se sont écoulés. Cinq ans de travail intense, fourni par les équipes de développement de Volkswagen Véhicules Utilitaires et Volkswagen Véhicules Particuliers. Comment les designers ont-ils réussi à transposer la philosophie d’origine du légendaire Combi T1 et les contours clairs du concept-car en un microbus et un fourgon 100% électriques ? Dans ce processus, comment les ingénieurs ont-ils réussi à satisfaire toutes les exigences que nous pouvons attendre d’un véhicule électrique moderne, en matière de sécurité, de confort de conduite et de praticité au quotidien ? À quels défis les équipes de production du véhicule à Hanovre ont-elles dû se préparer pour intégrer toutes les pièces dans l’assemblage, de sorte que l’ID. Buzz puisse aujourd’hui être construit sur une seule ligne de production, en même temps que les autres modèles dits « Combi» (T6.1 et Multivan) ? Pour documenter leur travail confidentiel, une équipe vidéo de Volkswagen Véhicules Utilitaires a accompagné les personnes impliquées dans la réussite de ce projet, en relevant tous ces défis. Le résultat est un reportage complet, publié précédemment dans la journée sur YouTube :
Le développement du Microbus et du fourgon de la famille des « ID. » a nécessité une coopération entre les marques du Groupe et une répartition des tâches : les designers et les ingénieurs ont cherché le meilleur concept possible, réunissant toutes les exigences du cahier des charges. Sept ans de savoir-faire en « Combi » ont été intégré à l’ID. Buzz, un véhicule conçu pour enthousiasmer à la fois la communauté de fans existante et les nouveaux clients. Il fallait, en même temps, être aussi efficace que possible : les composants à faible frottement de la plateforme électrique modulaire (MEB) y contribuent, tout comme un bon aérodynamisme de la carrosserie, du soubassement et des roues. Après un travail approfondi sur les détails, le résultat est impressionnant : le coefficient de trainée (Cx) de l’ID. Buzz est de seulement 0,285, inférieur à celui de tous les autres modèle de « Combi ».
Avec les quelques premiers prototypes assemblés à la main, on peut alors décider si toutes les données de conception et les simulations virtuelles peuvent effectivement être transposées dans le monde réel. La preuve de la qualité réside dans les tests. Pour s’assurer que le modèle d’ID. Buzz, récemment dévoilé, réponde aux exigences de qualité les plus strictes de Volkswagen, le « Combi » électrique a été mis à l’épreuve au cours d’un éprouvant marathon, complexe, dans toute l’Europe et dans des conditions extrêmes. D’abord dans un environnement extrêmement chaud, allant de conditions très arides à une humidité tropicale ; puis dans un froid extrême, d’abord sec puis humide. Également dans de nombreux endroits ne proposant aucun véritable revêtement routier. S’en sont suivis des essais sur piste simulant des conditions de route pluvieuses, enneigées, glacées et poussiéreuses, pour étudier l’étanchéité des joints de carrosserie et du soubassement.
Tous deux équipés d’une suspension arrière multi-bras, permettant de séparer les forces transversales et longitudinales, les ID. Buzz et ID. Buzz Cargo ont démontré leur potentiel de maniabilité sur neige et glace, dans l’extrême nord de la Scandinavie. Les autres aspects examinés lors des essais à très basse température sont la conception des matériaux, les fonctions électriques et électroniques, le réglage du châssis, l’accélération, le freinage et la direction à faibles coefficients de frottement, ainsi que la gestion thermique de l’ensemble du véhicule.
« Le Microbus ou Combi est un véhicule qui a toujours particulièrement brillé par son côté pratique au quotidien », explique Stefan Lutz, Chef de projet technique pour cette ligne de modèles chez Volkswagen Véhicules Utilitaires. « Nous testons donc également l’ID. Buzz dans toutes les conditions et situations météorologiques. Les moteurs, les liquides, chaque système et processus de fonctionnement, les indicateurs et les affichages, tous doivent fonctionner parfaitement. Ce n’est qu’en procédant ainsi que nous pouvons nous assurer que le véhicule pourra être conduit sans aucun problème, partout dans le monde. »
Chaque détail compte : des tests sont par exemple effectués en chambre froide, pour voir à quelle vitesse, après le démarrage du véhicule, un rétroviseur extérieur givré est dégivré grâce à son chauffage intégré. Pour réussir le test, le miroir (préalablement conditionné à -20°C) doit pouvoir offrir une vue nette vers l’arrière en seulement trois minutes.
